Einbaufehler Turbolader

Typische Einbaufehler Turbolader: Dichtungsringe richtig platzieren
Der Turbolader sollte unter Verwendung neuer Flanschdichtungen montiert werden. Seitenverkehrt platzierte Dichtungen führen zu Verengungen im Durchfluss des Turboladers. Der Turbolader kann so keine volle Leistung bringen.

Öl- und Luftfilteranlagen prüfen
Vor allem ist eine Prüfung auf Dichtheit, Verschmutzung oder Verstopfung aller Zu- und Ableitungen von Öl, Luft und Abgas wichtig. Bei Abnutzung und Verschleiß müssen diese unbedingt erneuert werden.

Schutzkappen vom Turbolader entfernen
Alle Schutzkappen, die vom Lieferanten angebracht wurden, müssen zwingend vor dem Einbau entfernt werden.

Motoröl- und Filterwechsel durchführen
Zwingend für die reibungslose und nachhaltige Leistung des Turboladers ist ein nach den Herstellervorgaben vorgeschriebener Motorölwechsel. Zusammen mit dem Ölwechsel sollten immer alle Filter gewechselt werden.

Keine flüssigen Dichtungsmittel an Ölleitungen
Niemals sollten flüssige Dichtungsmittel an den Ölleitungen zum Einsatz kommen. Diese verstopfen grundsätzlich die Ölleitungen.

Motor erst 2-3 Minuten im Leerlauf
Nach dem ersten Start des Motors prüfen Sie alle Anschlüsse und Dichtungen. Der Motor muss die ersten 2-3 Minuten im Leerlauf drehen, bevor die Drehzahl erhöht werden darf.

Keine Fremdkörper in Leitungen
In den Ansaugleitungen und dem Abgassammelrohr des Motors können Fremdkörper vorhanden sein. Dies muss geprüft und gegebenenfalls entfernt und gereinigt werden.

Vorsicht: Drehmoment Turbolader
Während dem Betrieb ist ein Turbolader sehr heiß! Die sich schnell bewegenden Teile des Turboladers können Verletzungen herbeiführen. Fassen Sie also nie in die Turbinen-Öffnung.

Einbau nach Herstellervorschrift
Für den Einbau dürfen nur Schrauben passender Spezifikation verwendet werden. Äußerst wichtig ist ein spannungsfreier Einbau der Turbine, des Verdichter und der Ölleitungen.